Rénover l’une des quatre pistes du premier aéroport de France tout en maintenant le trafic aérien : tel est le défi relevé par Colas et ses partenaires sur la piste 1 de Paris-Charles de Gaulle. Une nouvelle fois, Colas a su convaincre par sa capacité à mobiliser efficacement ses équipes et ses ressources matérielles, afin de mener à bien ce chantier colossal, conduit dans des délais très serrés.
Septembre 2025. Aux commandes de sa niveleuse, le conducteur s’arrête. Devant lui, le feu est passé au rouge. Juste en face, à quelques mètres, un avion de ligne roule lentement. En deux points sur la piste, les engins de chantier cèdent la priorité aux appareils en partance pour New York, Tokyo ou Dakar. Bienvenue sur la piste 1 de « Roissy », que Colas réhabilite, en plus de ses 23 bretelles d’accès, et de deux ouvrages d'art surplombant l'autoroute A1 et les voies TGV, alors que les avions continuent d’atterrir et de décoller sur la piste 3 attenante. Mise en service dès l’inauguration de l’aéroport, en 1974, sa longueur destine habituellement la piste 1 aux décollages. Depuis cet été, pas d’avion, mais des pelles, des tombereaux, des finishers et d’autres engins de chantier la parcourent, en long (4,2 km) et en large (45 m). Les équipes ont quatre mois pour la remettre à neuf, du tapis de surface sur lequel évoluent les avions jusqu’aux dizaines de milliers de mètres de réseaux enterrés sous la piste.
Des moyens colossaux
C’est en mars dernier que Colas, à travers ses filiales Colas France et Tersen, a été retenu par le Groupe ADP pour piloter le groupement chargé des travaux. Bouygues Energies & Services, Spie Batignolles Valérian, JDC Airports et Iris Conseil complètent les forces en présence.
« L’organisation est un élément clé. Les équipes sont réparties par pôle, sur toute la longueur du chantier : démolition, terrassement, réseaux, enrobés, béton… À cela s’ajoutent une équipe de balisage, un référent sécurité, un pôle environnement. 450 personnes œuvrent ici chaque jour, et jusqu’à 650 au pic du projet » résume Sébastien Pavard, chef de centre ADP de l’agence Île-Saint-Denis.
Au total, une douzaine d’établissements franciliens de Colas sont mobilisés, en plus des équipes de Colas Grands Travaux France, qui réalisent les lots enrobés et béton.
Béton armé
Le chef de chantier Rachid Ben Youssef et son équipe appliquent justement du béton sur l’une des 23 voies d’accès qui desservent la piste. Sur ces sections, pas d’enrobés ; les avions circulent directement sur une dalle de béton, épaisse de 40 cm.
« Avant de couler le béton, que l’on fabrique ici dans une centrale mobile, on installe un quadrillage de paniers à goujons en acier avec l’aide d’un géomètre, précise-t-il. Cela renforce la structure. »
Complimenté par un collègue ingénieur pour les dalles de transition en béton réalisées par son équipe sur un autre secteur, Rachid fait valoir son expérience : « J’ai déjà travaillé sur le chantier d’Orly en 2018, et ensuite sur les aéroports de Nice, Strasbourg et Satory. J’ai 14 ans de grands travaux derrière moi ! »
L’expérience : assurément l’un des atouts de Colas, qui collectionne de nombreuses références aéroportuaires à travers le monde.
Assainissement et réseaux : la face cachée du projet
De chaque côté de la piste, l’essentiel se joue aussi. Sous les accotements qui mesurent chacun 15 m de large, de multiples galeries enterrées convoient les réseaux électriques et de télécommunications. Les linéaires déployés atteignent des chiffres vertigineux : 7 400 mètres de galeries neuves sont installés et 220 kilomètres de câbles y sont déroulés !
À intervalle régulier, ces gaines traversent des chambres de tirages. Ces structures en béton faciliteront la maintenance future des réseaux. Au total, 800 chambres neuves sont installées et 700 existantes sont remises à niveau.
Parallèlement, l’assainissement mobilise à plein temps sept équipes – environ 50 personnes – qui posent avec précision des col lecteurs pour drainer les eaux pluviales. On joue avec la gravité naturelle pour garantir l’écoulement des eaux.
Chef de chantier chargé des réseaux secs, Guillaume Tuquet met en avant la bonne coordination entre les équipes. « Les interventions se superposent et exigent un ajustement constant, souligne-t-il. Les équipes assainissement et réseaux passent en premier car elles interviennent en profondeur, mais elles restent dépendantes des autres corps de métiers. On doit sans cesse se recaler les uns par rapport aux autres, mais nos équipes sont expérimentées donc les opérations restent fluides et le partenariat fonctionne bien ! »
Parer à toute éventualité
Car ce sont bien les enrobés qui fixent le tempo du chantier. Tout converge vers la pose du tapis de surface, cette couche sur laquelle les avions prendront leur élan pour décoller. Trois couches successives sont mises en œuvre sur la structure béton existante, retrouvée après les travaux de rabotage.
Un enrobé structurant contenant jusqu’à 50% d’agrégats recyclés est fabriqué sur place pour les deux couches inférieures. C’est aussi dans les deux centrales d’enrobage mobiles du chantier qu’est produit le béton bitumineux de la couche de surface, adapté aux fortes contraintes aéroportuaires. Son application est une étape cruciale.
Un défi technique majeur : éviter les joints dans le sens du roulement des avions. « Ce serait un point de faiblesse de l'ouvrage, explique Laurent, responsable matériel et chef d’atelier chez Colas Grands Travaux France. C’est pourquoi le revêtement est appliqué en une seule fois, par quatre finishers de 7,50 m avançant côte à côte. Quatre alimentateurs les approvisionnent en enrobés, et on a aussi prévu des engins de secours si jamais l ’un d’entre eux tombe en panne. »
Le chantier dispose de son propre atelier, pour dépanner les engins au plus vite. Anticiper le moindre imprévu est nécessaire pour livrer une piste répondant aux plus hauts standards de qualité : la tolérance sur le nivellement de la piste n’est que de 5 mm.
Conformité : un suivi permanent
En amont du chantier, les équipes ont passé plusieurs mois à anticiper chaque étape pour garantir la fluidité du projet. « La préparation du chantier a pris plus de temps que le chantier lui-même ! souligne Carolina Dos Santos Mendes, chargée d’études. Pendant sept mois, nous avons réuni autour de la table huit entreprises aux méthodes différentes. C’était une phase d’échanges techniques très riche, indispensable pour apprendre à travailler ensemble dans un environnement aussi spécifique que l’aéroportuaire. »
Les projeteurs ont ensuite traduit ce travail en plans précis, intégrant toutes les contraintes techniques et réglementaires. « La conformité géométrique — le respect des dimensions, des pentes et du nivellement définis dans les plans d’exécution — est cruciale sur une piste. Tout doit être parfait pour garantir la sécurité des avions. Si la piste n’est pas conforme, elle ne peut tout simplement pas ouvrir », explique Clément Dao, projeteur, qui veille à la conformité des travaux en phase d’exécution.
Grâce à cette base solide, le contrôle qualité s’appuie sur un référentiel fiable et partagé. Chaque jour, les conducteurs de travaux réalisent des contrôles visuels ou à l’aide d’appareils de mesure, consignés dans QuickConnect, qui agrège en direct toutes les données du chantier. Un laboratoire mobile, installé sur la base-vie, assure les analyses continues des enrobés et bétons. « Ce qu’on qualifie de laboratoire mobile est en réalité un véritable laboratoire, compte tenu des moyens engagés : la moitié des ressources humaines et matérielles de la région Île de-France Normandie a été mobilisée », précise Nicolas Tricot, responsable du pôle technique.
Un mois de préparation a permis d’identifier les points d’arrêt — ces étapes clés où chaque avancement doit être validé avant la suite des travaux. Planifiés pour ne pas perturber le déroulement global, ces contrôles sont supervisés par Clément Delettre, ingénieur industrie : « Tout est partagé en direct avec le client. En cas de non-conformité, on trouve une solution commune. Ce fonctionnement permet de vérifier qu’on est sur la bonne voie ! »
Un modèle économique vertueux
En 2019, Colas avait déjà réalisé un spectaculaire chantier pour le groupe ADP, à l’aéroport d’Orly - une référence qui a fait date. Le projet de Roissy illustre une fois encore la technique aéroportuaire du Groupe. Qualité, anticipation, coopération : c’est la marque de fabrique de Colas.
La maîtrise des émissions de CO₂ a en effet fait l’objet d’une attention particulière lors de la préparation du chantier. Optimisation des distances entre les fournisseurs et le chantier, fabrication sur place des enrobés, du béton et des granulats -à partir de biocombustibles-, gestion des eaux, tri et revalorisation des matériaux : le bilan carbone du chantier est optimisé sur tous les points. Un biocarburant d’origine renouvelable, utilisé par plus de 220 engins et poids lourds sur le chantier, a permis une réduction immédiate des émissions de CO₂ de 60 % à 90 % par rapport aux carburants fossiles. Des batteries électriques ont également été mises en place, notamment pour alimenter les bases vies, en remplacement des groupes électrogènes. Le recyclage est aussi un élément déterminant du projet. Une mini-déchetterie accueille les rebuts de bois, de plastique, de métaux, de papier et de carton, qui sont ensuite triés et traités à quelques kilomètres de l’aéroport. « Valoriser au maximum les matériaux, c’est le modèle économique du chantier, explique Stéphanie Leibovici, responsable d'exploitation Environnement, Matériaux chez Tersen. Concrètement, tout ce qui peut être récupéré le sera, via nos plateformes Ecotri ou Valormat. Et centraliser tous les flux de déchets du groupement nous permet d’être encore plus efficaces. »
En parallèle, de nombreuses actions de proximité, qui ne ressortent pas dans le bilan carbone global du chantier, complètent la démarche : demande de données environnementales aux fournisseurs, gourdes et couverts réutilisables pour tous, recyclage des mégots… Réduire l’impact est désormais un réflexe pour les équipes.
Car ce sont bien les collaborateurs impliqués qui garantissent la réussite de ce défi hors normes. Pour le directeur du projet Pierre Feuerstein, « le chantier rassemble une équipe soudée, composée de femmes et d’hommes issus de différentes entités, aux compétences complémentaires. Tous partagent la même ambition : unir leurs forces pour mener à bien un projet ambitieux, porteur de sens et exemplaire sur le plan environnemental. »
Le chantier de Roissy confirme en effet la capacité du Groupe à livrer des pistes performantes et durables, répondant aux plus hauts standards de sécurité et d’environnement. Il reflète aussi l’ambition de Colas d’être un partenaire de confiance, capable de répondre aux problématiques spécifiques de chacun de ses clients. « Nous n’étions pas forcément les moins chers à l’appel d’offres, conclut Alexis Sueur, le directeur de l’agence Île-Saint-Denis,
mais nous avons su convaincre sur d’autres aspects que le prix, comme la diminution des émissions de CO₂. La confiance renouvelée du Groupe ADP vient saluer notre savoir-faire technique, mais aussi notre engagement à proposer des solutions durables et ambitieuses. »
Le casse-tête du dispatch
Sur le chantier de Roissy, la répartition du matériel est centralisée. Avec le support de la Direction de la Performance des Équipements (DPE), toutes les machines réquisitionnées (celles de Colas et de ses partenaires du groupement, mais aussi les engins de location ou les camions des transporteurs) sont suivies et distribuées consciencieusement, depuis la base vie principale.
Au total, ce sont près de 200 équipements qui ont été recensés pour le projet et qui doivent être au bon endroit, au bon moment. En parallèle, le suivi et la planification des réparations dans l’atelier du chantier sont scrupuleusement anticipés, afin de maintenir une disponibilité continue. Chaque engin dispose d’un numéro unique qui permet de tracer ses mouvements et sa consommation.
Tous les jours à midi, les dispatcheurs échangent avec une trentaine de chefs de chantier du groupement pour ajuster le planning du lendemain, et anticiper celui de la semaine suivante. Les transferts d’équipements d’une zone à l’autre du chantier sont quant à eux assurés par deux porte-engins. Ce va-et-vient constant des équipements sur le site est essentiel pour la réussite du chantier.
Les matériaux existants réemployés sur place
Sur un chantier Colas, un matériau de déconstruction n’est pas un déchet. À Roissy, 76 % de ce qui est raboté et terrassé est revalorisé sur site. Les 24 % de « déchets » restants sont envoyés sur des plateformes de recyclage Valormat dans un rayon de 30 km.
Les enrobés de la piste existante, fraisés, sont retraités pour être intégrés au nouveau revêtement : 20 % dans le tapis de surface, 50 % dans les couches intermédiaires. Les dalles de béton démolies fournissent quant à elles une précieuse matière première, aux nombreux usages : sable, gravillons et cailloux passent par le concasseur mobile installé sur place.
Dans son offre, Colas a aussi proposé une variante pour les extrémités de piste, autrefois revêtues d’enrobés : une structure alvéolaire remplie en matériaux recyclés du chantier, recouverte d’un mélange terre-pierre réalisé sur site. Résultat : plus de 1 000 tonnes de carbone économisées et une surface de 11 000 m² désormais perméable.
